Наше производство

Производство алюминиевой опалубки

Вся номенклатура профилей из алюминиевых сплавов для опалубки «КЛАССИК» производится в Челябинске на прессовом комплексе мощностью 2000 тонн (производства КНР) из цилиндрической заготовки диаметром 203 мм.

Вся номенклатура профилей из алюминиевых сплавов для опалубки «КЛАССИК» производится в Челябинске на прессовом комплексе мощностью 2000 тонн (производства КНР) из цилиндрической заготовки диаметром 203 мм. Применяется алюминиевый сплав АД-31по ГОСТ 22233-2001 или 6063 по EN573-3-2009, что, фактически, тоже самое.

Режим термообработки прессованного профиля – искусственное старение для получения максимальной прочности.

Резка контурного профиля (140х60) производится на двухголовом автоматическом станке итальянской компании «LGF», который производит одновременно два реза под углом 45 градусов с точностью ±0,5 мм.

Резка контурного профиля (140х60) производится на двухголовом автоматическом станке итальянской компании «LGF», который производит одновременно два реза под углом 45 градусов с точностью ±0,5 мм. Резка профиля 120х50 (используется для ребер жесткости щита) производится на как на турецком так и на итальянском полуавтоматических отрезных станках, а резка трубок –также, как и стальных, -на автоматических отрезных ленточнопильных агрегатах чешкой компании «PILANA», позволяющих в автоматическом режиме осуществлять рез пакета заготовок размером 350х300 мм с точностью ±0,3 мм.

Сварка алюминиевых щитов опалубки осуществляется на роботосварочном комплексе японской компании «PANASONIC», имеющем два пятиосевых манипулятора и два сварочных кондуктора с быстрозажимными элементами американской компании «DE-STA-CO».

Сварка алюминиевых щитов опалубки осуществляется на роботосварочном комплексе японской компании «PANASONIC», имеющем два пятиосевых манипулятора и два сварочных кондуктора с быстрозажимными элементами американской компании «DE-STA-CO». На РСК «PANASONIC» производится сварка наиболее популярных типоразмеров щитов высотой 3,0 м различной ширины. Сварка алюминиевых щитов размерами от 0,6х0,6 м до 1,2х3,3 м производится на стационарных ручных кондукторах немецкой компании «SIEGMUND» с использованием сварочных полуавтоматов японской компании «OTC Daihen».

Производство стальной опалубки

Резка стального контурного профиля (120х60) производиться на автоматизированной линии немецкой компании «KALTENBACH», разработанной специально для резки опалубочного профиля точностью реза ±0,5 мм даже под углом 45 градусов.

Резка стального контурного профиля (120х60) производиться на автоматизированной линии немецкой компании «KALTENBACH», разработанной специально для резки опалубочного профиля точностью реза ±0,5 мм даже под углом 45 градусов.

Нанесение полимерного порошкового покрытия на сваренную раму щита осуществляется на автоматизированной линии турецкой компании «Electron SistemTeknikA.S.».

Нанесение полимерного порошкового покрытия на сваренную раму щита осуществляется на автоматизированной линии турецкой компании «Electron SistemTeknikA.S.», в состав которой включены вертикальный дробемет для подготовки поверхности щита, две откатных автоматических камеры для нанесения порошкового покрытия в электростатическом поле, печь полимеризации и холодильник.

Резка стального профиля 100х50 (используется для ребер жесткости щита) и трубы (для втулок) производится на автоматических отрезных ленточнопильных агрегатах чешской компании «PILANA».

Резка стального профиля 100х50 (используется для ребер жесткости щита) и трубы (для втулок) производится на автоматических отрезных ленточнопильных агрегатах чешской компании «PILANA», позволяющих в автоматическом режиме осуществлять рез пакета заготовок размером 350х300 мм с точностью ±0,3 мм.

Сварка стальных щитов опалубки осуществляется на роботосварочных комплексах (РСК-1 и РСК-2).

Сварка стальных щитов опалубки осуществляется на роботосварочных комплексах (РСК-1 и РСК-2), имеющих каждый по два пяти осевых манипулятора японской компании «OTC Daihen» и по два сварочных кондуктора с быстрозажимными элементами немецкой компании «AMF».

Раскрой, фрезерование и разметка ламинированной фанеры для палубы щитов стальной и алюминиевой опалубки осуществляется на двух автоматических обрабатывающих центрах с программным управлением компании «WEEKE» (Германия).

Раскрой, фрезерование и разметка ламинированной фанеры для палубы щитов стальной и алюминиевой опалубки осуществляется на двух автоматических обрабатывающих центрах с программным управлением компании «WEEKE» (Германия).

Производство Лесов, Вышек-Тур и Телескопических стоек

Производственный мощности нашего завода, позволяют не только выпускать качественное строительное оборудование, но и постоянно совершенствовать его качество, одновременно расширяя ассортимент.

Производственный мощности нашего завода, позволяют не только выпускать качественное строительное оборудование, но и постоянно совершенствовать его качество, одновременно расширяя ассортимент.

Со дня основания по сегодняшний день компания непрерывно развивается, расширяя номенклатуру выпускаемой продукции и модернизируя парк технологического оборудования.
От конкурентов компанию отличает, в первую очередь, оперативность выполнения заказов любой сложности, гибкость производства, наличие большого склада готовой продукции, самое современное в отрасли производственное оборудование, высокий профессионализм сотрудников.

Производство строительных лесов опирается на два российских стандарта – ГОСТ 27321-87 «Леса стоечные приставные для строительно-монтажных работ» и ГОСТ 24258-88 «Средства подмащивания». Производство остальных видов строительных установок опирается на соответствующие ТУ. Вся выпускаемая продукция ГК "МЕКОС" в обязательном порядке проходит сертификацию, так же на производстве производится как постоянный визуальный контроль качества, так и выборочные проверки с использованием повышенных нагрузок, что позволяет нам с полной уверенностью заявлять в качестве выпускаемой продукции.

Процесс производства металлических конструкций на предприятиях проходит в три этапа.

Процесс производства металлических конструкций на предприятиях проходит в три этапа:

Первый этап – заготовительный: приемка металла, резка по заданным размерам, устранение производственных дефектов, сверловка.
Второй этап – производственный: прихватка, сварка металлических элементов.
Третий этап – обрабатывающий: покрытие поверхности полимерной или лакокрасочной эмалью, для повышения срока эксплуатации оборудования.

Производство каждого вида строительных лесов требует определенных человеческих усилий и экономических затрат. Т.к. в изготовлении рамных конструкций задействовано небольшое количество металла, они считаются наиболее оптимальными по цене.

Производство телескопических стоек является достаточно ответственным процессом и в отличие от многих недобросовестных конкурентов, мы на своем производстве тщательно следим за соблюдением технологического процесса и особенно за используемыми материалами.

Производство ЛСТК

В своем арсенале ГК «МЕКОС» имеет: - Специальное программное обеспечение для разработки проектов любой сложности.

- Собственное производство профиля ЛСТК.

- Собственное производство жидкого пенобетона (передвижная фабрика, производство бетона на территории клиента).

- Полная автоматизация всех производственных процессов.

Оборудование ГК «МЕКОС» это: Система последнего поколения Pinnacle LGS X5, оснащенная сервомотором и гидравлическим аккумулятором, объединяющая в себе процессы проектирования и производства, обеспечивает высокую производительность, отличное качество и 100% точность при производстве профиля.

Каждое выпускаемое изделие точно формируется, пробиваются технологические и крепежные отверстия, углубления для ровной поверхности и обрезается. Каждый элемент конструкции маркируется соответственно его местоположению в каркасе, после чего профиль полностью готов к сборке.
Таким образом, каждый элемент изготавливается и детализируется с индивидуальными характеристиками.
Уникальная система производства позволяет нашему заводу уверенно и быстро создавать каркасы зданий с большой точностью, которая обеспечивается надежным программным обеспечением, а не квалификацией монтажников на стройплощадке.

Лазерная и Плазменная резка металла

Компания "Мекос-Строй" предлагает своим клиентам услуги лазерной и плазменной резки. Мы обрабатываем стали различных марок, толщина листа которых не превышает:
— для черной стали — 20 мм;
— для углеродистой — 16 мм;
— для нержавеющей стали — 14 мм;
— для цветных металлов (алюминий, медь, латунь) — 10 мм.

Наши специалисты могут создать изделия по чертежам заказчика либо сами разработают чертежи, используя новейшее программное обеспечение: AutoCAD и КОМПАС.

Лазерный раскрой металла проводится с помощью компьютеризированного оборудования. Мы используем корейский станок Hang Wang, размер рабочего стола в котором составляет 1500 х 3000 мм. Он обеспечивает не только превосходную точность, но и высокую скорость обработки заготовок.

Лазерная резка металла — уникальная технология, позволяющая раскраивать листы материала, создавая изделия самых разных форм и размеров.
Эта технология обладает массой преимуществ, по сравнению с традиционными методами обработки. Благодаря ей можно изготавливать практически любые контуры, не оставляя неровных краев, зазубрин или заусенцев. Одна из особенностей технологии — отсутствие механического воздействия. Это значит, что в процессе обработки заготовка и сама деталь не будут деформироваться.

Лазер, который используется в качестве режущего инструмента, нагревает металл до температуры плавления.

Двигаясь по заранее заданному контуру, он разрезает материал очень быстро и точно. После такой операции не нужна дальнейшая зачистка, потому что края изделия получаются ровными и гладкими.

Плазменную резку металла мы осуществляем на Комплексе координатного раскроя "ТЕМРЕЙД".

Раскрой и резка металлических изделий – весьма востребованная услуга. Производство станков и машин, стройплощадка и многие другие объекты требуют наличия оборудования для выполнения этой работы. В ряде случаев обычный автоген вполне подойдет, но требования к качеству среза бывают очень высоки.
Резка металла плазмой в условиях современного производства является одним из наиболее эффективных способов обработки металла.

Преимущества технологии.

Преимущества технологии:
высокая скорость обработки;
исключение тепловой деформации благодаря локальному нагреву;
высокое качество среза;
безопасность раскроя металла.